轎車車身表麵通常都是鮮豔奪目，光彩照人的。一般要求光澤大於90，最好的可達95左右，幾乎接近鏡麵的效果，如（rú）此光亮（liàng）的表麵，往何弊（bì）病都會顯得一清二楚，尤其是灰粒，十分顯（xiǎn）眼（yǎn）。灰粒是無處不在，無孔不入的。

汽車噴（pēn）漆過程中（zhōng）的（de）打磨工作又會不斷產生（shēng）灰粒，因此灰粒是高質量塗裝過程中的最大敵人，而且（qiě）是一個最難防禦的敵人。各大汽車廠為了防（fáng）止塗（tú）裝過程中的灰粒，幾乎使盡了渾身解數，想盡了各種辦法，以便使灰粒的危害降到最低，達到提高表麵質量，降低返工率，節省成本的目的。

　　本文（wén）將就噴漆（qī）過程中灰粒的危害、灰粒的（de）監測、分析方法、灰粒的分類及來源，以及規劃和生產（chǎn）過程中（zhōng）對灰粒的防治談一點看法。

　　一、灰粒的危害

　　在轎車車身的油漆表麵，有幾（jǐ）粒突出的灰粒，將（jiāng）給表麵質量帶來十分不良的影（yǐng）響（xiǎng），會給客戶留下不好的第一印象。如果灰（huī）粒在油漆的最表層，並且粒徑不大（dà），尚（shàng）可通（tōng）過打磨（mó）、拋光的辦法進行處理後報交，否（fǒu）則隻能返工。國外汽車廠規定的返工率為25%，包括整車返工（gōng）和局部返工。

　　出口車的返（fǎn）工率在50%左右，每返工一輛（liàng）車要多消耗8 kg左（zuǒ）右的油漆，並且浪費節拍和能源，人力、物力上的浪費十分可觀。通常返工一輛車，需浪費（fèi）塗裝（zhuāng）材料600元，加上人工、能源等（děng）總計在1 000元以上。一些和整車配套的零部件廠，其返工率更高。某保險杠廠由於灰粒過多，一次報交合格（gé）率不到10%，打磨、拋光後也不到40%;給配套供貨帶來 了巨大困（kùn）難，經濟上的損失也很大。

　　為了控製整車質量，大的汽車廠都有整車質量評分一（yī）個工序，在德（dé）國叫audit檢查。一般油漆audit質量標準為70-80分，而一個灰粒就扣10分。打磨印、拋光影也要扣分。

　　電泳、中塗表麵的灰粒是靠打磨去除的，灰粒少（shǎo）打磨工作自然少，造成打磨（mó）印的機會（huì）也就大大減少。麵漆表麵的灰粒是用2 000-3 000號的砂紙打磨後再做拋（pāo）光處理的。如果灰粒少了，所消耗的砂紙、拋光膏、羊毛球等也就少了，人力、物力上都（dōu）可以節約（yuē）。而（ér）且造成拋光印引起整（zhěng）車質量評分 時的扣分機會也會下降。

　　二、灰粒的監測

　　為了掌握灰粒對塗（tú）層的影響程度，大型汽車廠設有專職人員對灰（huī）粒進（jìn）行監測，包括對車身表麵灰粒（lì）的目測計數（shù）和對（duì）灰粒的取（qǔ）樣分析。有的廠甚至有2-3人專門從事這項工作，可見其重視程（chéng）度。

　　車身表麵灰粒的目測計數是按電泳、中塗、麵漆後的車身，每天每種（zhǒng）取（qǔ）5輛車，分別進行計數，以了解其規律。有的工廠還對車身內腔的灰粒也（yě）進行計數。一般 的講，電泳後車身表麵的（de）灰粒可能有30-50粒;中塗後8-20粒;麵漆（qī）後4-8粒左右。筆者在德（dé）國大眾mosel工廠的麵漆線上統（tǒng）計（jì）過：麵漆灰粒情況為 2-8粒。該工廠要（yào）求：麵漆表麵的灰粒在4粒左右，要做（zuò）到這點是非常不容易的。